6月26日，中国航空工业集团召开制造品质提升专项启动暨制造领域“提质增效”一体推进会，会上为第二、三批生产现场标杆场景授牌。米兰电竞锻造一厂101厂房小锻生产线位列其中，获评航空工业锻造场景现场管理（精益流程型）示范标杆。
“冰冻三尺，非一日之寒”，为扭转客户及各方对锻造现场“脏乱差”的传统印象，景航公司于2022年提出“现场就是市场”工作理念，并在全厂范围内启动精益现场建设，选定三个现场区域打造示范区。彼时，锻造一厂小锻生产线虽仍面临环境欠佳的现状，但该班组勇于担当，主动承接了示范区建设任务。此后，小锻班组继承老一辈建设者的实干精神，持续推进现场整治与提升，于2023年顺利通过公司精益现场示范区验收。
自精益现场打造以来，小锻线紧密围绕“以物料的快速转运，实现流动式生产”主线，从管理、软件、硬件上同时发力，锚定“现场就是市场”的核心理念，以问题为导向，打出一套现场管理提升“组合拳”，系统性破解生产管理难题。
2025年，集团公司推进生产现场管理提升专项行动，小锻班组认真落实集团“1563”专项行动，从“6S管理、作业管理、设备管理、班组管理、技能培训、改善管理”六大领域持续深化现场管理，系统总结出一套适合锻造现场的具体做法。
6S管理：推进精益与6S管理有机结合，破解锻造现场“脏、乱”顽疾。实施三级网格化管控，把6S管理与精益推进有机结合，加大投入，搭建标准化物料和模具配送机制，从源头根治顽瘴痼疾，推行现场随时清扫制度，有效管控现场安全要素，让6S管理规范化、标准化，构建6S管理长效机制，让6S管理持续化，使老旧厂房实现旧貌换新颜。
作业管理：实施标准化作业管理，破解“低级”产品质量问题。推行日排产精细化管理，落实产品全流程防护及多余物控制，以标准化作业筑牢质量根基，提升生产响应效率。
设备管理：推进设备TPM管理，破解设备管理“维保难”痛点。构建“三位一体”点检体系，设备故障率同比下降40.13%，技防物防人防并举，保障设备高效安稳运行。
技能培训：实施渐进式多能工培训方式，破解“一岗多能”技能人才培养难题。实施顶岗、轮岗、岗位练兵多方式培养技能人员，抓牢师徒传承、技能比武、矩阵评价，全方位赋能员工成长，打通“长、家、匠”成才通道，培育一支能打硬仗的精益复合型技能人才铁军。
班组管理：打造精益班组文化体系，破解现场班组“自主”管理难题。做好三级穿透管控、党建深度融合，“六型班组”活力迸发，最小作战单元迸发最大战力。
现场改善：推动生产现场持续改善，破解现场管理“返潮”难题。实施问题闭环、小改小革、成果共享，基层多项创新成果获集团表彰，精益现场改善永不止步。
精益赋能，硕果盈枝。安全零事故、生产大提速、设备增效能、质量创佳绩，小锻线彻底扭转传统锻造现场固有印象，铸就“流程精益型”标杆典范。践行“现场就是市场”理念，落实集团“1563”专项行动，景航小锻线以精益之智、军工之魂，为航空工业锻造现场管理，提供可复制、可推广的景航方案！
